Cales son os procesos estruturais das pezas plásticas?

Cales son os procesos estruturais das pezas plásticas?

O deseño do proceso estrutural para pezas de plástico implica principalmente consideracións como a xeometría, a precisión dimensional, a relación de trazado, a rugosidade da superficie, o espesor da parede, o ángulo de calado, o diámetro do burato, os raios de filete, o ángulo de calado do molde e as nervaduras de reforzo. Este artigo elaborará cada un destes puntos e discutirá como optimizar estes elementos durante o proceso de termoformado para mellorar a calidade do produto e a eficiencia da produción.

1. Xeometría e precisión dimensional

Dendetermoformado de plásticoé un método de procesamento secundario, especialmente na formación ao baleiro, moitas veces hai un oco entre a folla de plástico e o molde. Ademais, a contracción e a deformación, especialmente nas áreas que sobresaen, poden facer que o grosor da parede se faga máis fino, o que provoca unha diminución da resistencia. Polo tanto, as pezas plásticas utilizadas na conformación ao baleiro non deben ter requisitos demasiado estritos de xeometría e precisión dimensional.

Durante o proceso de conformación, a folla de plástico quente atópase nun estado de estiramento sen restricións, o que pode levar a flaccidez. Xunto ao arrefriamento e encollemento significativos despois do desmoldeo, as dimensións finais e a forma do produto poden ser inestables debido aos cambios de temperatura e ambientais. Por este motivo, as pezas plásticas termoformadas non son adecuadas para aplicacións de moldaxe de precisión.

2. Ratio de empate

A relación de estirado, que é a relación entre a altura (ou profundidade) da peza e o seu ancho (ou diámetro), determina en gran medida a dificultade do proceso de conformación. Canto maior sexa a proporción de tiraxe, máis difícil será o proceso de moldeado e maior será a probabilidade de problemas indesexables, como engurras ou rachaduras. As relacións de tiraxe excesivas reducen significativamente a resistencia e a rixidez da peza. Polo tanto, na produción real adoita utilizarse un intervalo por debaixo da relación máxima de extracción, normalmente entre 0,5 e 1.

A relación de trazado está directamente relacionada co espesor mínimo da parede da peza. Unha proporción de tiraxe máis pequena pode crear paredes máis grosas, adecuadas para a formación de follas finas, mentres que unha proporción de tiraxe maior require follas máis grosas para garantir que o grosor da parede non se faga demasiado delgada. Ademais, a relación de estiramento tamén está relacionada co ángulo de calado do molde e coa elasticidade do material plástico. Para garantir a calidade do produto, débese controlar a relación de tiraxe para evitar un aumento da taxa de chatarra.

3. Deseño de filetes

As esquinas afiadas non deben deseñarse nas esquinas ou bordos das pezas de plástico. En cambio, debe utilizarse un filete o máis grande posible, co raio da esquina xeralmente non menor de 4 a 5 veces o grosor da folla. Non facelo pode provocar un adelgazamento do material e a concentración de tensións, afectando negativamente a resistencia e durabilidade da peza.

4. Ángulo de calado

Termoformadoos moldes, semellantes aos moldes normais, requiren un certo ángulo de calado para facilitar o desmoldeo. O ángulo de calado normalmente oscila entre 1° e 4°. Pódese utilizar un ángulo de calado máis pequeno para os moldes femininos, xa que a contracción da parte de plástico proporciona un espazo adicional, facilitando o desmoldeo.

5. Deseño de nervaduras de reforzo

As follas de plástico termoformadas adoitan ser bastante delgadas, e o proceso de conformación está limitado pola proporción de debuxo. Polo tanto, engadir costelas de reforzo en zonas estruturalmente débiles é un método esencial para aumentar a rixidez e a resistencia. Débese considerar coidadosamente a colocación das nervaduras de reforzo para evitar zonas demasiado finas na parte inferior e nas esquinas da peza.

Ademais, engadir sucos, patróns ou marcas pouco profundas na parte inferior da cuncha termoformada pode mellorar a rixidez e soportar a estrutura. Os sucos lonxitudinais pouco profundos nos lados aumentan a rixidez vertical, mentres que os sucos transversais pouco profundos, aínda que melloran a resistencia ao colapso, poden dificultar o desmoldeo.

6. Encollemento do produto

Produtos termoformadosxeralmente experimentan encollemento significativo, e preto do 50% ocorre durante o arrefriamento no molde. Se a temperatura do molde é alta, a peza pode encoller un 25% adicional a medida que se arrefría a temperatura ambiente despois do desmoldeo, e o 25% restante de contracción ocorrerá nas próximas 24 horas. Ademais, os produtos formados con moldes femininos tenden a ter unha taxa de contracción dun 25% a un 50% superior aos formados con moldes masculinos. Polo tanto, é fundamental considerar a contracción durante o proceso de deseño para garantir que as dimensións finais cumpran os requisitos de precisión.

Ao optimizar o deseño para a xeometría, a relación de trazado, o raio de filete, o ángulo de calado, as nervaduras de reforzo e a contracción, a calidade e estabilidade das pezas de plástico termoformadas poden mellorarse significativamente. Estes elementos de deseño de procesos teñen un impacto crucial na eficiencia da produción e o rendemento dos produtos termoformados e son fundamentais para garantir que os produtos cumpran os requisitos dos usuarios.