ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်များကား အဘယ်နည်း။

ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်များကား အဘယ်နည်း။

ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် တည်ဆောက်ပုံဒီဇိုင်းရေးဆွဲရာတွင် အဓိကအားဖြင့် ဂျီသြမေတြီ၊ အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ ဆွဲအချိုး၊ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု၊ နံရံအထူ၊ အကြမ်းထောင့်၊ အပေါက်အချင်း၊ အသားလွှာအချင်း၊ မှိုကြမ်းထောင့်နှင့် အားဖြည့်နံရိုးများကဲ့သို့သော ထည့်သွင်းစဉ်းစားမှုများပါဝင်သည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ဤအချက်များထဲမှ တစ်ခုစီကို အသေးစိတ်ဖော်ပြပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ရန် အပူချိန်ဖော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဤဒြပ်စင်များကို မည်သို့ပိုကောင်းအောင်လုပ်ရမည်ကို ဆွေးနွေးပါမည်။

1. Geometry နှင့် Dimensional တိကျမှု

ကတည်းကplastic thermoformingအထူးသဖြင့် လေဟာနယ်ဖွဲ့စည်းရာတွင် ဒုတိယမြောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းလမ်းဖြစ်ပြီး၊ ပလပ်စတစ်စာရွက်နှင့် မှိုကြားတွင် ကွာဟချက်ရှိတတ်သည်။ ထို့အပြင်၊ အထူးသဖြင့် ပြူးနေသောနေရာများတွင် ကျုံ့ခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်းများသည် နံရံအထူကို ပိုမိုပါးလွှာလာစေပြီး ခိုင်ခံ့မှုကို ကျဆင်းစေသည်။ ထို့ကြောင့် လေဟာနယ်ဖွဲ့စည်းရာတွင် အသုံးပြုသည့် ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများသည် ဂျီသြမေတြီနှင့် အတိုင်းအတာ တိကျမှုအတွက် အလွန်တင်းကြပ်သော လိုအပ်ချက်များ မရှိသင့်ပါ။

ဖွဲ့စည်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အပူပေးထားသော ပလပ်စတစ်အလွှာသည် တင်းကျပ်မှုမရှိသော ဆွဲဆန့်သည့်အခြေအနေတွင်ရှိပြီး လျော့ပါးသွားနိုင်သည်။ ထုလုပ်ပြီးနောက် သိသာထင်ရှားသော အအေးခံခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းနှင့်အတူ၊ ထုတ်ကုန်၏ နောက်ဆုံးအတိုင်းအတာနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်သည် အပူချိန်နှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် မတည်မငြိမ်ဖြစ်နိုင်သည်။ ဤအကြောင်းကြောင့်၊ သာမိုပုံစံပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများသည် တိကျသောပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းအတွက် မသင့်လျော်ပါ။

2. အချိုးကိုဆွဲပါ။

အစိတ်အပိုင်း၏ အမြင့် (သို့မဟုတ် အတိမ်အနက်) ၏ အနံ (သို့မဟုတ် အချင်း) ဖြစ်သည့် ဆွဲအချိုးသည် ပုံဖော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အခက်အခဲကို ကြီးမားစွာ ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဆွဲအချိုးပိုကြီးလေ၊ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်က ပိုခက်ခဲလေလေ၊ တွန့်ခြင်း သို့မဟုတ် ကွဲအက်ခြင်းကဲ့သို့သော မလိုလားအပ်သော ပြဿနာများ ဖြစ်နိုင်ခြေ ပိုများလေဖြစ်သည်။ အလွန်အကျွံ ဆွဲအချိုးများသည် အစိတ်အပိုင်း၏ ကြံ့ခိုင်မှုနှင့် တောင့်တင်းမှုကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ အများဆုံးဆွဲသည့်အချိုးအောက် အပိုင်းအခြားကို အများအားဖြင့် 0.5 နှင့် 1 ကြားတွင် အသုံးပြုသည်။

ဆွဲအချိုးသည် အစိတ်အပိုင်း၏ အနည်းဆုံးနံရံအထူနှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ သေးငယ်သောဆွဲအချိုးသည် ပါးလွှာသောအလွှာပြုလုပ်ရန်အတွက် သင့်လျော်ပြီး ပိုထူသောနံရံများကို ဖန်တီးနိုင်သော်လည်း ပိုကြီးသောဆွဲအချိုးသည် နံရံအထူအလွန်ပါးလွှာခြင်းမဖြစ်စေရန် ထူထဲသောစာရွက်များလိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင် ဆွဲအချိုးသည် မှိုအကြမ်းထောင့်နှင့် ပလပ်စတစ်ပစ္စည်း၏ ဆွဲဆန့်နိုင်မှုတို့နှင့်လည်း သက်ဆိုင်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးသေချာစေရန်၊ အပိုင်းအစနှုန်း တိုးလာခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ဆွဲအချိုးကို ထိန်းချုပ်သင့်သည်။

3. အသားလွှာဒီဇိုင်း

ချွန်ထက်သောထောင့်များသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ထောင့်များ သို့မဟုတ် အစွန်းများတွင် ဒီဇိုင်းဆွဲမထားသင့်ပါ။ ယင်းအစား စာရွက်၏အထူ၏ ၄ ဆမှ ၅ ဆထက် မသေးငယ်ဘဲ ထောင့်အချင်းဝက်ဖြင့် တတ်နိုင်သမျှ ကြီးမားသော အသားလွှာကို အသုံးပြုသင့်သည်။ ထိုသို့လုပ်ဆောင်ရန် ပျက်ကွက်ပါက ပစ္စည်း၏ပါးလွှာခြင်းနှင့် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် တာရှည်ခံမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။

4. Draft Angle

အပူချိန် ပြုပြင်ခြင်း။ပုံမှန်မှိုများနှင့် ဆင်တူသော မှိုများသည် ပုံသွင်းရာတွင် လွယ်ကူချောမွေ့စေရန် အချို့သော မူကြမ်းထောင့်တစ်ခု လိုအပ်ပါသည်။ မူကြမ်းထောင့်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် 1° မှ 4° ကွာသည်။ ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း၏ ကျုံ့သွားခြင်းသည် ထပ်တိုးရှင်းလင်းမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်သောကြောင့် ထုထည်ပိုမိုလွယ်ကူစေသောကြောင့် အမျိုးသမီးမှိုများအတွက် သေးငယ်သောထောင့်ကို အသုံးပြုနိုင်သည်။

5. Reinforcement Rib ဒီဇိုင်း

သာမိုပုံစံ ပလပ်စတစ်အခင်းများသည် အများအားဖြင့် အလွန်ပါးလွှာပြီး ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဆွဲအချိုးဖြင့် ကန့်သတ်ထားသည်။ ထို့ကြောင့်၊ တည်ဆောက်ပုံအားနည်းသောနေရာများတွင် အားဖြည့်နံရိုးများထည့်ခြင်းသည် တောင့်တင်းမှုနှင့် ကြံ့ခိုင်မှုကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် မရှိမဖြစ်နည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ အောက်ခြေနှင့် အစိတ်အပိုင်း၏ထောင့်များရှိ အလွန်ပါးလွှာသောနေရာများကို ရှောင်ရှားရန် အားဖြည့် နံရိုးများ နေရာချထားခြင်းကို ဂရုတစိုက် ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။

ထို့အပြင်၊ သာမိုပုံစံအခွံ၏အောက်ခြေတွင် တိမ်သောအပေါက်များ၊ ပုံစံများ သို့မဟုတ် အမှတ်အသားများကို ပေါင်းထည့်ခြင်းသည် တောင့်တင်းမှုနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံကို အထောက်အကူပြုနိုင်သည်။ ဘေးနှစ်ဖက်ရှိ အလျားလိုက်အတိမ်များသည် ဒေါင်လိုက်တောင့်တင်းမှုကို တိုးမြင့်စေပြီး ပြိုကျခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော်လည်း အလျားလိုက်အတိမ်ပိုင်းအပေါက်များသည် ပုံသွင်းရန်ပိုမိုခက်ခဲစေသည်။

6. ကုန်ပစ္စည်းကျုံ့ခြင်း။

သာမိုပုံစံထုတ်ကုန်များယေဘူယျအားဖြင့် မှိုအတွင်း အအေးခံချိန်တွင် 50% ခန့်သည် သိသိသာသာ ကျုံ့သွားခြင်းကို ခံစားရလေ့ရှိသည်။ မှိုအပူချိန်မြင့်မားပါက၊ အစိတ်အပိုင်းသည် ထုချေပြီးနောက် အခန်းအပူချိန်သို့ အေးသွားသောကြောင့် အစိတ်အပိုင်းသည် နောက်ထပ် 25% ကျုံ့နိုင်ပြီး ကျန် 25% သည် နောက် 24 နာရီအတွင်း ကျုံ့သွားနိုင်သည်။ ထို့အပြင် အမျိုးသမီးမှိုများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်ထားသော ထုတ်ကုန်များသည် အမျိုးသားမှိုများဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော အမျိုးအစားများထက် 25% မှ 50% အထိ ကျုံ့နိုင်မှုနှုန်း မြင့်မားပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ နောက်ဆုံးအတိုင်းအတာများသည် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကျုံ့သွားခြင်းကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် အရေးကြီးပါသည်။

ဂျီသြမေတြီအတွက် ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊ ပုံဆွဲအချိုး၊ အသားလွှာ အချင်းဝက်၊ မူကြမ်းထောင့်၊ အားဖြည့်နံရိုးများနှင့် ကျုံ့သွားခြင်းဖြင့်၊ အပူချိန်နှင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးနှင့် တည်ငြိမ်မှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ဒီဇိုင်းဒြပ်စင်များသည် သာမိုပုံစံထုတ်ကုန်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ်တွင် အရေးပါသောသက်ရောက်မှုရှိပြီး ထုတ်ကုန်များသည် သုံးစွဲသူလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် အဓိကဖြစ်သည်။