ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා ව්යුහාත්මක ක්රියාවලීන් මොනවාද?
ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා ව්යුහාත්මක ක්රියාවලීන් මොනවාද?
ප්ලාස්ටික් කොටස් සඳහා ව්යුහාත්මක ක්‍රියාවලි සැලසුම ප්‍රධාන වශයෙන් ජ්යාමිතිය, මාන නිරවද්‍යතාවය, ඇඳීම් අනුපාතය, මතුපිට රළුබව, බිත්ති ඝණත්වය, කෙටුම්පත් කෝණය, සිදුරු විෂ්කම්භය, ෆිලට් අරය, අච්චු කෙටුම්පත් කෝණය සහ ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට වැනි සලකා බැලීම් ඇතුළත් වේ. මෙම ලිපියෙන් මෙම එක් එක් කරුණු පිළිබඳව විස්තර කෙරෙන අතර නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තාප සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී මෙම මූලද්‍රව්‍ය ප්‍රශස්ත කරන්නේ කෙසේද යන්න සාකච්ඡා කරනු ඇත.
1. ජ්යාමිතිය සහ මාන නිරවද්යතාව
සිටප්ලාස්ටික් උෂ්ණත්වකරණයද්විතියික සැකසුම් ක්රමයකි, විශේෂයෙන්ම රික්තක සෑදීමේදී, ප්ලාස්ටික් පත්රය සහ අච්චුව අතර බොහෝ විට පරතරයක් පවතී. මීට අමතරව, හැකිලීම සහ විරූපණය, විශේෂයෙන් නෙරා ඇති ප්‍රදේශවල, බිත්ති ඝණත්වය තුනී වීමට හේතු විය හැක, එය ශක්තිය අඩු වීමට හේතු වේ. එබැවින්, රික්ත සෑදීමේදී භාවිතා කරන ප්ලාස්ටික් කොටස් ජ්යාමිතිය සහ මාන නිරවද්යතාව සඳහා අධික ලෙස දැඩි අවශ්යතාවන් නොතිබිය යුතුය.
සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේදී, රත් වූ ප්ලාස්ටික් පත්රය අසීමිත දිගු වන තත්වයක පවතින අතර එය එල්ලා වැටීමට හේතු විය හැක. කඩා දැමීමෙන් පසු සැලකිය යුතු සිසිලනය සහ හැකිලීම සමඟ සම්බන්ධ වී, උෂ්ණත්වය සහ පාරිසරික වෙනස්කම් හේතුවෙන් නිෂ්පාදනයේ අවසාන මානයන් සහ හැඩය අස්ථායී විය හැකිය. මෙම හේතුව නිසා, තාප හැඩැති ප්ලාස්ටික් කොටස් නිරවද්‍ය අච්චු යෙදීම් සඳහා සුදුසු නොවේ.
2. ඇඳීම අනුපාතය
කොටසෙහි උස (හෝ ගැඹුර) එහි පළල (හෝ විෂ්කම්භය) සඳහා අනුපාතය වන ඇඳීම් අනුපාතය, සෑදීමේ ක්‍රියාවලියේ දුෂ්කරතාවය බොහෝ දුරට තීරණය කරයි. දිනුම් ඇදීමේ අනුපාතය විශාල වන තරමට, අච්චු සැකසීමේ ක්රියාවලිය වඩාත් දුෂ්කර වන අතර, රැලි වැටීම හෝ ඉරිතැලීම වැනි අනවශ්‍ය ගැටළු ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව වැඩි වේ. අධික ඇඳීම අනුපාත සැලකිය යුතු ලෙස කොටසෙහි ශක්තිය සහ දෘඪතාව අඩු කරයි. එබැවින්, සත්‍ය නිෂ්පාදනයේ දී, සාමාන්යයෙන් 0.5 සහ 1 අතර උපරිම දිනුම් ඇදීමේ අනුපාතයට පහළ පරාසයක් භාවිතා වේ.
ඇඳීමේ අනුපාතය කොටසෙහි අවම බිත්ති ඝණත්වයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. කුඩා ඇඳීම් අනුපාතයකින් තුනී පත්‍ර සෑදීමට සුදුසු ඝන බිත්ති සෑදිය හැකි අතර විශාල ඇඳීම් අනුපාතයක් සඳහා බිත්ති ඝණත්වය ඉතා තුනී නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා ඝන තහඩු අවශ්‍ය වේ. අතිරේකව, ඇඳීම් අනුපාතය අච්චු කෙටුම්පත් කෝණයට සහ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍යයේ දිගු කිරීමේ හැකියාවට ද සම්බන්ධ වේ. නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා, සීරීම් අනුපාතය වැඩිවීම වැළැක්වීම සඳහා දිනුම් ඇදීමේ අනුපාතය පාලනය කළ යුතුය.
3. ෆිලට් නිර්මාණය
ප්ලාස්ටික් කොටස්වල කෙළවරේ හෝ කෙළවරේ තියුණු කොන් නිර්මාණය නොකළ යුතුය. ඒ වෙනුවට, හැකි තරම් විශාල ෆිලට් භාවිතා කළ යුතුය, කෙළවරේ අරය සාමාන්යයෙන් පත්රයේ ඝණකම 4 සිට 5 ගුණයකට වඩා කුඩා නොවේ. එසේ කිරීමට අපොහොසත් වීමෙන් ද්රව්ය තුනී වීම සහ ආතති සාන්ද්‍රණය ඇති විය හැක, කොටසෙහි ශක්තිය හා කල්පැවැත්මට සෘණාත්මකව බලපායි.
4. කෙටුම්පත් කෝණය
තාප සැකසීමසාමාන්‍ය අච්චු වලට සමාන අච්චු, විකෘති කිරීම පහසු කිරීම සඳහා නිශ්චිත කෙටුම්පත් කෝණයක් අවශ්‍ය වේ. කෙටුම්පත් කෝණය සාමාන්යයෙන් 1° සිට 4° දක්වා පරාසයක පවතී. කාන්තා අච්චු සඳහා කුඩා කෙටුම්පත් කෝණයක් භාවිතා කළ හැක, ප්ලාස්ටික් කොටසෙහි හැකිලීම අමතර නිෂ්කාශනයක් ලබා දෙන අතර, එය ඉවත් කිරීම පහසු කරයි.
5. Reinforcement Rib Design
Thermoformed ප්ලාස්ටික් තහඩු සාමාන්යයෙන් තරමක් සිහින් වන අතර, සැකසීමේ ක්රියාවලිය ඇඳීමේ අනුපාතය මගින් සීමා වේ. එබැවින්, ව්යුහාත්මකව දුර්වල ප්රදේශ වල ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට එකතු කිරීම දෘඪතාව සහ ශක්තිය වැඩි කිරීම සඳහා අත්යවශ්ය ක්රමයකි. කොටසෙහි පතුලේ සහ කොන් වල අධික තුනී ප්රදේශ වළක්වා ගැනීම සඳහා ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට තැබීම ප්‍රවේශමෙන් සලකා බැලිය යුතුය.
මීට අමතරව, තාප හැඩැති කවචයේ පතුලේ නොගැඹුරු කට්ට, රටා හෝ සලකුණු එකතු කිරීම දෘඪතාව වැඩි කිරීමට සහ ව්යුහයට සහාය විය හැක. පැතිවල දිගටි නොගැඹුරු කට්ට සිරස් දෘඩතාව වැඩි කරන අතර තීර්යක් නොගැඹුරු කට්ට, කඩා වැටීමට ප්‍රතිරෝධය වැඩි කළද, කඩා දැමීම වඩාත් අපහසු කරයි.
6. නිෂ්පාදන හැකිලීම
තාප හැඩැති නිෂ්පාදනසාමාන්‍යයෙන් සැලකිය යුතු හැකිලීමක් අත්විඳින අතර, එයින් 50% ක් පමණ අච්චුව තුළ සිසිලනය අතරතුර සිදු වේ. පුස් උෂ්ණත්වය ඉහළ නම්, කොටස කඩා ඉවත් කිරීමෙන් පසු කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් වන විට අමතර 25% කින් හැකිලීමට ඉඩ ඇත, ඉතිරි 25% හැකිලීම ඊළඟ පැය 24 තුළ සිදු වේ. තවද, ගැහැණු අච්චු භාවිතයෙන් සාදන ලද නිෂ්පාදන පිරිමි අච්චු සමඟ සාදන ලද ඒවාට වඩා 25% සිට 50% දක්වා හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත. එබැවින්, අවසාන මානයන් නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සපුරාලීම සහතික කිරීම සඳහා සැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී හැකිලීම සලකා බැලීම ඉතා වැදගත් වේ.
ජ්යාමිතිය, ඇඳීම් අනුපාතය, ෆිලට් අරය, කෙටුම්පත් කෝණය, ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට සහ හැකිලීම සඳහා මෝස්තරය ප්‍රශස්ත කිරීමෙන්, තාප ස්ථායී ප්ලාස්ටික් කොටස්වල ගුණාත්මකභාවය සහ ස්ථාවරත්වය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය. මෙම ක්‍රියාවලි සැලසුම් මූලද්‍රව්‍ය තාප සකසන ලද නිෂ්පාදනවල නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව සහ ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරන අතර නිෂ්පාදන පරිශීලක අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රධාන වේ.